隨著我國工業(yè)的快速發(fā)展，鋁合金設備的需求量進一步增大，同時對鋁合金原材料進行加工時，工序也變的越來越復雜，對于切削參數(shù)也是要求越來越精確；因此，在工業(yè)中對鋁合金材料進行切削時，應該對其切削特性以及工藝參數(shù)有更加深入的研究，保證在實際應用中，既能避免資源的浪費，又能保證工藝制作質量，因此，本文對《鋁合金的高速切削加工技術》進行詳細講述。

數(shù)控高速切削加工的優(yōu)點

         1、由于切削速度的大幅度提高，同時進給速度也相應提高5-10倍，從而極大地提高了加工效率，降低了加工成本；
         2、在高速切削加工中，當切削速度達到一定值后，切削力平均降低30%以上，尤其是徑向切削力的大幅度減少，特別有利于提高薄壁類等剛性較差零件的高速精密加工。
         3、在高速切削時，有95%~98%以上的切削熱來不及傳給工件，就被切屑快速帶走，可使工件基本上保持冷態(tài)，所以特別適合于加工容易產生熱變形的零件；
         4、從動力學角度來看，高速切削時，機床工作平穩(wěn)、振動小，能夠工出非常精密、非常光潔的零件，所以數(shù)控高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。
         5、高速切削可以加工各種難加工材料。

高速切削的特點

         1、生產效率大大提高，超高速切削在切削材料時極大地縮短了機動時間和輔助時間、使因為切削而消耗的時間縮短了近一半左右；極大地提高了機械制造過程中切削工作效率，縮短了機械制造工期。
         2、材料切削加工精度更高；高速切削單位切削力較同樣的切削層參數(shù)，單位切削力明顯要小很多，同時切削力還可在保持高效率的同事適當減低進給量，使減幅進一步加大，大大降低了工件切削過程中產生變形的機率；同事，告訴切削使傳入工件的切削熱的比例大幅度降低，加工表面受熱時間短、切削溫度低，因此，熱影響區(qū)和熱影響程度都較小，有利于提高加工精度，有利于獲得低損傷的表面結構狀態(tài)和保持良好的表物理性能及機械性能。
         3、能獲表面較好的完整性；在對機械材料進行高速切削時，高速切削一方面保證了切削工作的失衡從效率，另一方面它采用的進給量較小，使得加工表面變得較為光滑；在高速切削的過程中，切削力度和變化幅度都很小，而且機床的激振頻率遠高于切削工藝系統(tǒng)的固有頻率，加工表面受切削震動的影響較小，大部分合成材料有多種化合物混合加工而成，再經切削產生的高溫熱量的情況下，容易改變材料的性能，高速切削以其高速、地熱傳入比率，可使受加工材料保持穩(wěn)定的物理性能。

高速切削加工的影響因素

         1、切削變形對切削過程的影響
         （1）工件材料的強度越大，會使切削的變形越小；
         （2）刀具的前角增大時，沿刀面流出的金屬切削層將比較平緩的流出，金屬切屑的變形也會變小；
         （3）最后，在其他切削條件不變的情況下，切削速度對材料變形的影響分為兩個段，一個是積屑瘤這一段，另一個是無積屑瘤段，在有積屑瘤產生時，積屑瘤隨著切削速度的增大而增大，積屑瘤越大，實際刀具前角也越大，切削的變形相應減少。在無積屑瘤產生時，切削速度越大，摩擦系數(shù)越小，切削的變形越小。
         2、刀具前角對切削過程的影響
         刀具前角是指在正交平面內測量的刀具前刀面與基面之間的夾角，前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾；因此，首先要根據(jù)加工材料的硬度來選擇前角，加工材料的硬度高，前角取小植，反之取大值；其次要根據(jù)加工性質來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。
         3、刀具刃口半徑對切削過程的影響
         刀具刃口半徑是衡量刀具刃口鋒利程度的指標，當?shù)毒叩那敖呛秃蠼谴_定后，刃口半徑越小，刀具切削力和被切金屬的變形越小，越有利于降低加工表面粗糙度；當刃口半徑約為幾個微米時，刃口觸點的受壓應力是極高的，這不僅要求刀具材料有很好的性能，而且要求加工系統(tǒng)的動態(tài)剛度和被切材料的均勻性也要有很高指標，以免因振動和沖擊造成刃口崩裂破損。

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